13872763582   蔡秀华

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采用转矩转速传感器分别测量分动箱输入轴，前输出轴，后输出轴的转速与扭矩，采用工控机数据采集模块收集处理测量信号，采用labview编写试验界面实时收集并显示测量数据。

采用转矩转速传感器分别测量分动箱输入轴，前输出轴，后输出轴的转速与扭矩，采用工控机数据采集模块收集处理测量信号，采用labview编写试验界面实时收集并显示测量数据。

名称：分动箱试验台
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驱动：选用400KW变频电机作为试验台动力驱动，经变速箱变速后提供合适的扭矩或转速作为分动箱的输入。采用转向齿轮箱将输入轴方向改变90度，以避开分动箱后驱动输出轴，利于布局放置设备。

负载加载：分动箱前后输出轴端采用两个250KW变频电机，利用变频电机的再生制动原理作为试验台负载加载装置。再生电力可反馈电网，大大节约了能源。

测量与显示：采用转矩转速传感器分别测量分动箱输入轴，前输出轴，后输出轴的转速与扭矩，采用工控机数据采集模块收集处理测量信号，采用labview编写试验界面实时收集并显示测量数据。

一、 工作原理及性能参数

如图所示，系统主要部分由工作台，驱动变频电机，法士特变速箱，齿轮箱，转矩转速传感器，负载变频电机和试验样件分动箱组成。试验台占地大约8米X8米。

各设备通过减震底座固定于工作台上，设备之间通过柔性联轴器连接，可有效减小系统的震动和噪音，延长设备使用寿命。

驱动电机的输出扭矩经变速箱变速后可达到25000NM输出，转速可达到3000rpm输出。

转向齿轮箱将主轴的方向变更90度，有利于系统布局，齿轮箱速比为1，没有减速功能。

采用在系统中串联的转矩转速传感器采集各轴实时转速和扭矩，可设定转速或扭矩作为目标值，使用闭环控制调节变频器输出频率使系统保持特定转速或扭矩运行。

分动箱的输入转速和扭矩的控制通过变频电机和变速箱共同完成。即通过控制变频器的输出频率和变速箱的档位配合输出满足要求的扭矩和转速送给分动箱。

负载加载采用两个250KW变频电机，分别于分动箱前后输出轴相连，通过变频器相位控制，利用电机的再生制动原理，将电机动能转化为电能，同时在分动箱输出轴上加载了扭矩，转化的电能又反馈回电网，反馈的电能可再利用，可极大减少电能的消耗，节能达80%。

 

2.1 驱动变频电机参数

变频电机功率：400KW

额定转速：1500rpm，转速3000rpm

额定扭矩：2500Nm

 

2.2负载变频电机参数

变频电机功率：250KW

额定转速：1500rpm，转速3000rpm

额定扭矩：1700Nm

2.3变速箱参数

型号

扭矩(Nm)

各档速比

重量(Kg)

注油量(L)

爬

1

2

3

4

5

6

7

8

R

9JSS180

1800

14.05

8.38

6.22

4.57

3.40

2.46

1.83

1.34

1.00

14.05

370

16

9JSS220

2200

14.05

8.38

6.22

4.57

3.40

2.46

1.83

1.34

1.00

14.05

370

16

9JSS260

2600

14.05

8.38

6.22

4.57

3.40

2.46

1.83

1.34

1.00

14.05

370

16

 

主要硬件：

序号

设备名称

规格型号

数量

备注

1

400KW变频电机

400KW

1

OMRON

2

250KW变频电机

250KW

2

三菱

3

变频器

400KW/250KW

3

三菱

4

变速箱

2600NM

1

三菱

5

转向齿轮箱

25000NM

1


6

转矩转速传感器

25000NM

3

TAIWAN

7

柔性联轴器

25000NM

9


8

万向连接轴

25000NM

1


9

试验平台

8米X8米

1


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